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有關於HSK刀柄材料的特殊要求

瀏覽次數: 日期:2017年8月31日 15:08

    自HSK空心短錐柄技術出現以來,在世界各國得到廣泛應用。據了解,歐洲和北美洲的一些用戶,在使用HSK刀柄時遇到了一些問題。出現這些問題的主要原因在於,他們對製造HSK刀柄的材料選擇不當。

    DIN標準僅規定了HSK刀柄的幾何形狀,而沒有規定所用的材料。所以,幾乎所有的刀具供應商所生產的HSK刀柄,都完全參照傳統的7:24錐柄來生產。HSK空心短錐柄的“空心”本身就說明具有潛在的問題:即軸向截麵很小,顯然這是HSK空心短錐柄的薄弱環節。

    傳統的刀柄一般是由合金鋼製造,然後或是表麵淬火或是表麵處理,得到了一個堅硬耐磨的表麵和韌性的心部(HRC32~36)。這些熱處理過程(如滲碳和離子氮化,硬度可達HRC58~62,約1mm深)對7:24錐柄非常適合,價格也不貴。由於它具有足夠的橫截麵,所以實際上不易變形。按照工業上能夠接受的指導準則,這種尺寸比較穩定的基體把兩種性能完美地結為一體——有較軟而韌性的芯部,可防止硬表麵因變形而爆裂脫落,又有很耐磨堅硬的表麵。

    但對HSK空心短錐柄就不同了,它被做成結構截麵很小,對於HSK63以下的小規格HSK空心短錐柄就沒有強韌的心部來支承堅硬的表麵,在每次夾緊—鬆開循環中都要受到很大的衝擊,切削過程中又受到動態的彎扭交變載荷,在淬硬的脆性部位可能會出現微小的裂紋,在HSK刀柄的柄部的一些部位,對較大的拉應力非常敏感。這些部位有30°夾緊麵、扭矩傳遞時鍵槽與主軸接觸的表麵以及徑向貫穿孔與鍵槽底部、空刀槽底部最近的部位。這些微小的裂紋隨時間而擴展難以發現,事實上不通過顯微鏡和特殊的檢測手段很難發現這些變化。一個刀柄看上去工作正常,一旦過載,在出現裂紋的部位應力集中,當達到臨界值時就很可能發生斷裂。在使用過程中,這種脆性斷裂隨時可能發生。

    有些製造廠商用淬透性材料。這時,截麵上不同點的性質大體相同,刀柄的延伸率、屈服強度和衝擊強度可能達到最佳組合。但是,相對於表麵淬硬的刀柄,其硬度將是最低的(約低5~6HRC)。這種刀柄缺乏衝擊強度,不耐磨,因此不得不經常更換。

    所以要想達到最高的韌性、最高的耐磨性和耐腐蝕性的同時,又要成本低廉,這是不可能的。凱發K8國際版不能改變產品的幾何形狀,它是標準的。凱發K8國際版也受大量生產成本的製約,不可能采用昂貴的“空間材料和技術”。為了能使這種具備許多優點的新接口在生產中得到廣泛應用,凱發K8國際版隻有不斷地探索。

    製造廠商和用戶必須對刀柄材料做出選擇。一種是對材料要求有高的強度、韌性並帶有適度的耐磨性;另一種是要求有高的耐磨性兼有中等強度。

    分析結果表明,HSK主軸安裝孔應力最大的橫截麵,應具有較大的截麵麵積,而且盡量不用對應力集中敏感的材料。但必須能適應高速加工,即重量要輕,在離心力作用下徑向變形要小。

    在帶有自動換刀的數控加工中心上,典型的工具接口之間的摩擦都有“多個對1個”的比率。就是說,刀柄在換刀循環中僅摩擦一次,而主軸孔則要與完成此工序的許多不同刀柄摩擦很多次。

    例如,假定有一台CNC加工中心的刀庫有32個刀位,而且都在使用。每個工序切削時間為5分鍾,機床每天工作10小時。在同一工件加工中每把刀具隻使用一次。這樣,對主軸來講,每天要摩擦120次,而對每把刀柄隻有4次。據此可推出,這台機床工作年限內摩擦次數的比率。這個數字說明主軸摩擦次數比刀柄的摩擦次數要大得多,對任何形式的工具接口都是一樣。

    傳統的7:24錐度主軸磨損的結果是成為“喇叭口”,這是一個難以察覺的很緩慢的過程。但是,磨損帶來的結果是刀具振動、跳動增加、刀具軸向定位尺寸發生變化。這時就要重磨主軸孔。要想減低磨損速度,就要用相對低的壓力。

    當HSK刀柄被夾緊時,主軸孔與刀柄之間有很大的壓力。由於其錐度係1:10(半角為2°51′27″)——是個自鎖角度,卸刀柄時需要一個附加的卸出力,這對主軸孔也是一個摩擦過程。由於1:10的錐度很小,徑向每磨損0.0025mm,就會影響0.025mm的軸向間隙,這樣也會影響到夾緊機構的夾緊狀態,可能會引起故障。因此,要使HSK主軸磨損盡量減至最小。另外一個重要原因是HSK主軸的價格。由於HSK主軸實際上是不能修的,因為重磨錐度會使錐度直徑超差,並影響到夾緊機構的壓緊位置。又由於它精度要求高,又要用很大長徑比的銑刀加工內驅動鍵,所以它的價格很貴,為延長主軸壽命,刀柄最好用同一種材料製造,建議最小屈服強度應是14000kg/cm2,拉伸強度應為15400kg/cm2。而且應降低刀柄的硬度(平均HRC50),比主軸硬度低6~8度,以保護昂貴的主軸。這樣,刀柄受力表麵硬度下降,也使它的製造周期縮短、成本降低

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